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华兴玻璃:“硬”玻璃的“柔”生产

2018-10-30 15:21 来源:南方日报 林东云 叶洁纯

在广东华兴玻璃股份有限公司(以下简称“华兴玻璃”)仓库里,数名工人正忙碌备货,他们通过物流链云平台收到了司机的预约。在广东华兴玻璃股份有限公司(以下简称“华兴玻璃”)仓库里,数名工人正忙碌备货,他们通过物流链云平台收到了司机的预约。一个小时后,备货完毕,司机准时到达,快速装货驶离。

作为国内市场占有率达到15%的“亚洲日用玻璃大王”,每天,数以千万计的玻璃瓶从华兴玻璃流向企业生产线。近年来随着个性化生产和智慧物流的兴起,华兴玻璃紧跟市场步伐,推动生产线智能化改造,实现柔性化生产。同时,引进物流链云平台,解决物流运输痛点。

在推进局部智能化改造的同时,华兴玻璃与西门子等企业合作,规划打造航空管控系统般的调度系统,连接产业上下游企业,打造“企业村”。

设备智能化生产越来越“柔性”

从窑炉流出的一团团红色高温溶液,“唰”的一下,“掉”到模具内,经过行列机的定型后,成为一个个玻璃瓶。华兴玻璃超过2000种的玻璃瓶,正是依靠行列机不断转换生产动作得以成型。

作为玻璃瓶“定型器”,行列机生产一种形状的玻璃瓶需要26个动作,而这些动作都靠一个个的数据控制。“每一种玻璃瓶都对应一组数据,往往一组数据1张普通A4纸都放不下。”华兴玻璃工程技术中心设备总监高振东说。

2000多种玻璃瓶背后是难以计数的数据组。在2015年以前,华兴玻璃工厂内的行列机转换生产动作依靠的是极为原始的方式:人工手敲。“要把一张A4纸的数据手敲进去,耗时很长,而且错误率很高,数据不对,机器有时一两天都无法恢复正常生产。”高振东说。

随着企业生产规模的扩大,以及个性化生产的常态化,原始的人工手敲方式越来越显得“力不从心”。多批次小批量的生产需求,使得华兴玻璃的行列机转场频率越来越高,最高峰时,行列机每个月的转产频率达到3000多次。

“我们很明显地感觉到了对柔性化生产的要求越来越高。”高振东说,为了适应这种变化,生产线的智能化改造被提上日程,尤其是行列机的智能化。为此,华兴玻璃管理层走访了日本玻璃巨头山村硝子公司,并派出核心团队进行学习交流。

最终在2015年,华兴玻璃自主研发出行列机的智能控制系统。大量的数据被集合在互联网平台上,固定动作组的数据被逐个记录下来,鼠标点选,便可转换生产动作,而形状改变也只需对相应的数据做调整。

智能化大大节省了行列机的转产时间,“以前转产需要一个小时以上,现在包括机器适应时间在内,30分钟就够了。”高振东说,此外,人工也极大缩减,以前转产需要十几个人,如今,几个人就够了。

智能化改造在华兴玻璃的生产线上不断延伸,“目前生产线设备的自动化覆盖率已经达到了95%以上。”高振东说。这一股智能化风潮也吹到了生产线以外的物流运输环节上。

货物变“包裹”接送货如同“网约车”

“以前一到发货,公司门口就排起大货车长龙,看不到尽头,造成大段路面交通拥堵。”华兴玻璃运输管理总监办总监侯进兴仍然清晰记得,一年以前公司发货时的情景。

这一情景在去年发生了改变,由于引进了物流链云平台,整个物流运输过程全部“上云”,实现可视化。运输商通过云平台获得订单,货车司机线上接单,预约取货,定时定点到位,大排车龙的烦恼彻底解决。

在云平台上线之前,运输商和华兴玻璃运输部、仓储部之间沟通依靠电话和邮件。“运输部打出订单后,通知运输商,运输商再通知货车司机过来取货,扎堆取货的情况经常发生。”侯进兴道出以前物流运输的困难,“司机接到订单后,到仓储部拿货,而仓储部是在看到订单之后才开始备货,延长了发货时间。”

一边是企业物流运输的长期困扰,另一边则是国内飞速发展的智慧物流。市面上成熟的智慧物流系统越来越多,在综合考虑了技术成熟度、服务和成本等因素后,华兴玻璃于去年引进了物流链云平台。

在云平台的支撑下,企业间的物流运输如同普通人收发快递般简便、可视化。司机直接在云平台上接单,成功接单后在线预约仓库发货,接着按照预约的时间到达仓库,仓库提前准备好货物,完成装车即可。相比以前的方式,节省了很多时间物流成本。

同时,司机的路线由云平台提前规划,送货期间偏离路线会预警。客户也可以通过云平台查看送货情况,提前准备好接收货物。送货完成后拍照回单,也可以通过云平台传送,不需要像以往一样再返回一趟。

侯进兴表示,云平台大大提高了物流效率,仅仅是仓库装货时间就从原来的接近两个小时,缩短至60分钟左右。“以前是等车,现在是‘网约车’了,时间成本节省很多。”

小系统叠加大系统层层跃进建立“企业村”

同样为企业节省时间成本的还有视频会议、视频监控等协助管理的系统。在华兴玻璃的会议室内,摆放着一台大屏幕电视机,上面架着摄像头,共同构成一套视频会议设备。视频会议已经在华兴玻璃各个分公司之间普及,逐步取代出差开会。

不仅开会不用出差,就连视察工厂生产情况都不需要到现场。在华兴玻璃总裁办公室旁边的多功能会议室,可以随时调看分公司工厂的实时监控视频。

从生产线到物流链,再到办公管理,一套套智能系统搭建起工业互联网的“骨架”。但在华兴玻璃信息中心总经理傅勇强看来,这还远远不够,“未来,我们要建一个类似于航空管控的系统,有一个集中的调度室,所有的调度都可以在一个平台上面实现,从需求端开始,覆盖生产管理各个环节,延伸至供应端。”

为此,近年来华兴玻璃与不同机构合作,快马加鞭研发新系统。与清华大学合作的数据集成系统,以用户为核心,通过数据采集,倒推各个工段作调整。目前该系统已经在窑炉环节进行试点,在窑炉节能方面取得了一定成效。

另一个与API公司合作的系统,则是专门针对设备维保,通过设备运行数据采集,对设备进行检测和全生命周期管理。傅勇强表示,这个项目至少节省20%以上的成本,效益很可观。

今年9月底,华兴玻璃和西门子签订合作协议,共同打造数字化工厂。“我们将和西门子打造一个更大的系统,从客户接单到协同设计、建模、工艺、采购、运输等环节,已有的集成在一起,没有的建设补充。这个系统将达到工业4.0的水平。”傅勇强说。

在傅勇强看来,未来,工业互联网的发展将横向打通产业链上下游企业,而在此之前,企业须得先内部打通,再逐步向上下游企业拓展,最终通过系统连成“企业村”。

观察眼

工业互联网重塑传统生产场景

从十几个人围着一台行列机转,到一个人控制一台行列机;从围着窑炉“热火朝天”干,到坐在空调房里看屏幕;从排车龙取货,到定时定点取货;从远赴千里出差开会,到随时随地视频会议……工业互联网风潮扫过,华兴玻璃的诸多传统生产场景换上新面貌。

华兴玻璃在推动工业互联网改造时,不少环节基于生产场景的痛点,窑炉环节的智能化,替代了高温作业、体力活等工作场景,物流链“上云”,改变了排车龙取货的困扰。“像物流这样的环节,它的问题是很直观的,并且由于流程简单,很容易实现标准化。”傅勇强说。

实际上,生产场景的突破可以成为企业拥抱工业互联网的切入点。企业生产场景的痛点,正是发挥工业互联网作用的地方。重塑生产场景实则是推动制造升级,从制造到智造,更少的人干更多的事,更简洁的程序完成更复杂的产品,这是华兴玻璃等众多拥抱工业互联网企业正在发生的改变,也是未来的发展趋势。

编辑: 潘智玲

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